İzmir’de toplu ulaşımın can damarı ESHOT Genel Müdürlüğü, artan girdi maliyetlerine karşı garanti kapsamı dışındaki otobüslerin ihtiyaç duyduğu yedek parçaları kendi bünyesinde üretiyor. Piyasa fiyatına oranla daha uygun bir maliyetle sürdürülen çalışmalar sayesinde yaklaşık 4 milyon 769 bin TL tasarruf sağlandı.
İzmir Büyükşehir Belediyesi ESHOT Genel Müdürlüğü dengesiz döviz kurları, sürekli artan akaryakıt fiyatları ve diğer maliyetlere karşın, garanti kapsamı dışındaki otobüslerin ihtiyaç duyduğu yedek parçaları kendi atölyelerinde üreterek tasarruf sağladı.
Üretilecek parçaların, ESHOT teknik ekipleri tarafından ölçümü ve tasarımı yapılıyor. Ardından oluşturulan modeller, üretim departmanında üretilerek kalite kontrol aşamasına yönlendiriliyor. Kalite kontrol süreçlerini geçen yedek parçalar, ihtiyaç duyulan araçlarda kullanılıyor. Sadece son bir yılda 64 bin 449 adet yedek parça, ESHOT atölyelerinde üretildi ya da yeniden kullanılabilir hale getirildi. Piyasa fiyatına oranla çok daha uygun bir maliyetle sürdürülen bu çalışmalar sayesinde ESHOT Genel Müdürlüğü, yaklaşık 4 milyon 769 bin TL tasarruf sağladı.
“5’te 1 fiyatına mal ediyoruz”
Yedek parça üretim aşaması hakkında konuşan ESHOT Genel Müdürlüğü Kalite ve Kurumsal Gelişim Dairesi Başkanı Ertan Dikmen, “ESHOT Genel Müdürlüğü olarak ulaşım kalitesini artırmak bizim en büyük hedeflerimizden biri. Son dönemlerdeki maliyet artışlarıyla birlikte, kaliteli ve sürdürülebilir toplu ulaşım hizmeti yolunda, yedek parça üretimi için de çalışmalar yürütüyoruz. ESHOT’ta son derece donanımlı, güçlü ekip ve ekipmana sahibiz. Parçasına göre değişmekle birlikte, ortalama her parçayı piyasaya oranla yaklaşık 5’te 1 daha ucuza mal ediyoruz. Kalite olarak da orijinal fabrikasyon çıkışlı parçalarla aynı standartta üretim yapıyoruz. Bu da kurumumuza büyük tasarruf sağlıyor” dedi.
Çok daha dayanıklı parçalar
ESHOT Genel Müdürlüğü Ulaşım Yatırımları Dairesi Başkanı Burhan Ergül ise üretilen parçaların dayanıklılığına dikkat çekti. Sık arızalanan ya da kırılan parçaları mercek altına aldıklarını belirten Ergül, “Mühendislerimiz, arıza nedenlerini tespit ediyor ve yeni parçaları buna göre modelliyor. Örneğin sarsıntı kaynaklı kırılma varsa zayıf noktalar güçlendiriliyor ve gerekirse parça yeniden ölçülendiriliyor. Bu sayede, pek çok parçada, maksimum iki yıl olan kullanım ömrünü, 6-7 yıla yükseltmeyi başardık. Bu da ayrı bir tasarruf kalemi aslında” diye konuştu. Ergül, yolcu ve araç güvenliğini, sürüş kabiliyetini ve konforunu etkileyecek parçaları kesinlikle üretmediklerini, mutlaka bu tip parçaların orijinallerini kullandıklarını da sözlerine ekledi.
Bekleme süresi de kısaldı
Kalite ve Kurumsal Gelişim Dairesi Başkanlığı AR-GE Enerji ve Çevre Yönetimi Şube Müdürlüğü Metalurji ve Malzeme Mühendisi Halil Tosun, yedek parça üretim faaliyeti sayesinde arızalı otobüslerin bekleme sürelerinin çok kısaldığını vurguladı. Bazen bekleme süresinin 6 ayı bulduğunu belirten Tosun, şöyle konuştu: “Genellikle tedariği zor ve maliyeti yüksek ürünlerin üretimini yapıyoruz. Ürettiğimiz kaliteli yedek parçaları hızla arızalı araçlarımıza monte ediyoruz. Böylece otobüsler en kısa sürede tekrar hizmete dahil oluyor.”
